為了提高不銹鋼制品的耐蝕性及裝飾性，需要對不銹鋼表面進行拋光。目前，使用的有手工、機械、化學(xué)三種拋光和電化學(xué)拋光。 　

一、特點

　　1、拋光效率高，數(shù)分鐘內(nèi)可拋光至鏡面光亮，且拋光深度強，拋光后光澤保持長久不變。 　　2、拋光液磷酸含量低，成本低，較一般使用的傳統(tǒng)拋光液低30%以上。 　　3、拋光電流密度小，電壓低，電能消耗較傳統(tǒng)工藝低1倍左右。 　　4、拋光液穩(wěn)定容易維護管理。 　　5、適用18-8類型奧氏體不銹鋼拋光，也適用鎳基合金拋光。 　　二、拋光液組成和操作條件 　　濃磷酸（比重 1.74） 510ml/L 887.4g/L 　　濃硫酸（比重1.84） 395ml/L 726.8g/L 　　WB-260添加劑 50ml/L 52.5g/L 　　水 50ml/L 50g/L 　　溫度 50–75℃ 最佳60–65℃ 　　陽極電流密度，DA 6–15A/dm2 最佳10–12A/dm2 　　電壓 5–8 伏 　　拋光時間 3–5分鐘 　　陰極材料 鉛或鉛合金 　　陰極面積∶陽極面積 2–3∶1 　　三、開槽步驟 　　WB-260添加劑是一種表面活性劑，在其使用初期電解拋光時會產(chǎn)生大量泡沫，因此拋光液液面與拋光槽頂部之間的距離不應(yīng)≤15cm。準確計算將欲配制的電解拋光液的體積，再根據(jù)拋光液組成將所要加入的拋光液各組分按下列順序加入拋光槽內(nèi)。 　　1、注入所需水量。 　　2、加入所需磷酸量。 　　3、切記硫酸用水稀釋時會釋放出大量熱量，溶液溫度急劇升高，邊攪拌邊添加，當溫度升至80℃時應(yīng)停止添加，待溶液冷卻后再進一步添加直至全部加完。 　　4、加入所需數(shù)量WB-260添加劑，邊攪拌邊添加，添加完畢后徹底攪拌以確保均勻混合。 　　四、工藝流程 　　化學(xué)除油 → 熱水清洗 → 浸酸（1–2% 硫酸溶液） → 電解拋光 → 三道逆流清洗 → 浸堿（5% 碳酸鈉溶液） → 熱水清洗 → 擦干或烘干 　　五、槽液維護及補加 　　1、不銹鋼工件在進入拋光槽之前應(yīng)盡可能將殘留在工件表面的水分除去，因工件夾帶過多水分有可能造成拋光面出現(xiàn)嚴重麻點，局部浸蝕而導(dǎo)致工件報廢。 　　2、在電解拋光過程中，作為陽極的不銹鋼工件，其所含的鐵、鉻、鎳元素不斷轉(zhuǎn)變?yōu)榻饘匐x子溶入拋光液內(nèi)而不在陰極表面沉積。隨著拋光過程的進行，金屬離子濃度不斷增加，當達到一定數(shù)值后，這些金屬離子以磷酸鹽和硫酸鹽形式不斷從拋光液內(nèi)沉淀析出，沉降于拋光槽底部。為此，拋光液必須定期過濾，去除這些固體沉淀物。 　　3、在拋光槽運行過程中，除磷酸、硫酸不斷消耗外水分因蒸發(fā)和電解而損失，此外，高粘度拋光液不斷被工件夾帶損失，拋光液液面不斷下降，需經(jīng)常往拋光槽補加新鮮拋光液和水。 　　4、該拋光液在未經(jīng)拋光前的原始比重為1.68，在拋光槽運行過程中，拋光液的比重應(yīng)控制在1.68±0.03的范圍內(nèi)。拋光液比重和粘度過高，說明拋光液含水量不足或硫酸含量偏高磷酸含量偏低；反之，拋光液比重過低，表明拋光液含水量過高。經(jīng)常用比重計測定拋光液的比重是一種簡單有效的控制手段。 　　5、在有條件的情況下，最好定期分析拋光液的酸度、磷酸及硫酸的含量。 　　六、設(shè)備要求 　　電解拋光液通常為礦物酸并在較高的溫度下操作，因此拋光槽、清洗槽、陰極、加熱盤管及排風(fēng)裝置必須由可耐拋光液腐蝕的材料制造。 　　1、聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、環(huán)氧玻璃鋼以及內(nèi)襯上述材料的鋼槽均可用作電解拋光槽。 　　2、電加熱或蒸汽加熱盤管可選用以下材料： 　�、�、聚四氟乙烯盤管：管束式聚四氟乙烯換熱器用于蒸汽加熱。聚四氟乙烯電加熱管用于電加熱。聚四氟乙烯盤管價格雖高但使用壽命長且電中性。 　　⑵、純鉛或鉛銻合金盤管：純鉛或鉛銻合金可用作電解拋光蒸汽加熱盤管。為增加盤管使用壽命，在拋光液液面與空氣交界處應(yīng)另用鉛加厚。 　�、�、石英電加熱管。 　　3、掛具：帶有鈦制掛鉤的外涂塑溶膠的銅掛具的使用壽命最長。因本拋光液不含鉻酸，也可用磷青銅作掛鉤。